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Warum MES-Einführungen in den seltensten Fällen den erhofften Mehrwert liefern

Viele Unternehmen führten bereits mit verschiedenen Zielsetzungen Manufacturing Execution Systems (MES) ein, wobei der erhoffte Mehrwert häufig nicht den Erwartungen entsprach oder vollständig aus blieb. Warum das so ist, und was im Zusammenhang mit der Einführung des MES hätte besser laufen müssen um die Zielsetzungen zu erreichen, soll in diesem Beitrag genauer betrachtet werden.

Häufig versprechen MES Anbieter ihren Kunden unteranderem Mehrwerte wie:

  • eine vollständige vertikale Integration, also von Topfloor bis zu Shopfloor
  • eine vollständige Transparenz über die Fertigung und somit die Möglichkeit Verschwendungen aller Art, wie zum Beispiel eine zu geringe Maschinenverfügbarkeit, zu erkennen
  • die Fähigkeit auf sich ändernde Marktbedingungen schnell und flexibel reagieren zu können.

Als weiteres überzeugendes Argument werden den Kunden Erfolgsgeschichten von vergleichbaren Unternehmen präsentiert, bei denen durch die MES Einführung zweistellige prozentuale Produktivitätssteigerungen erreicht werden konnten.

Doch werden solche Verbesserungen tatsächlich „nur“ allein durch die reine Einführung eines MES erreicht?

Es stellt sich doch die Frage, wie können solche Steigerungen möglich sein? Speziell wenn man bedenkt, dass es sich bei einem MES lediglich um ein System handelt.

Lassen Sie uns einen Vergleich ziehen.

Das Toyota Produktionssystem (TPS) ist eines der bekanntesten Produktionssysteme der Welt. Dass es nicht stimmt, dass allein durch eine Einführung des TPS (sei es in Teilen oder auch im Ganzen) die Qualität und die Produktivität steigen und somit alles wirtschaftlich besser wird, ist ebenfalls bekannt. Das beweisen sowohl diverse Studien als auch ein Vielzahl von praktischen Beispielen. Als ein sehr bekanntes Beispiel kann das NUMMI Werk im kalifornischen Freemont (USA) erwähnt werden. In diesem Werk wurden von 1984 an, gemeinsam von General Motors und Toyota, Fahrzeuge hergestellt – bis zu dessen Schließung im April 2010. Eines wurde hieraus deutlich: allein durch die Einführung desselben Produktionssystems, mit all seinen Methoden und Werkzeugen, wie in anderen erfolgreichen Toyota Werken, ist eben nicht alles automatisch besser. Vielmehr ist dessen erfolgreiche individuelle Umsetzung unter Beachtung aller relevanten Rahmenbedingungen und dessen Philosophie entscheidend. Ebenso verhält es sich bei einem MES.

Ein MES kann als Enabler oder ganz rudimentär gesagt, als solides Fundament gesehen werden. Es schafft tatsächlich die notwendige Transparenz durch Kennzahlen und Visualisierungen. Auch verbindet es den Topfloor (das ERP) mit dem Shopfloor. Durch Transparenz werden zudem Verschwendungen aller Art sichtbar und können somit minimiert werden. Allerdings muss dabei auch gesagt werden, dass die Reduzierung der Verschwendungen und somit auch die Einsparungen nicht allein auf dem eingeführten MES beruhen, sondern vielmehr, an den umgesetzten Folgehandlungen.

Wir von der Scheer GmbH sprechen dabei vom Shopfloor Management und bieten dafür auch einen ganzheitlichen Lösungsansatz, der Sie hin zur Manufacturing Excellence bringt, an.

Ganzheitlicher Lösungsansatz Manufacturing Excellence

Beispielsweise konnte bei einigen Kunden innerhalb der ersten Monate nach Einführung eines MES und unter Anwendung des ganzheitlichen Lösungsansatzes Manufacturing Excellence nennenswerte Erfolge erzielt werden. Bei unserem ganzheitlichen Lösungsansatz setzen wir zudem auf anerkannte Methoden aus dem Lean Management, kombiniert mit eigens entwickelten Lösungen und Tools. Diese setzen auf den soliden, belastbaren Daten einer MES Lösung auf, umso eine sichere Handlungsgrundlage für Verbesserungen garantieren zu können. Maschine, Mensch und IT werden so zu einer hoch effektiven und effizienten Einheit.

Vorausschauend gesehen, bietet solch eine MES-Lösung zudem nicht nur eine kurzfristige Verbesserung sondern vielmehr die Grundlage für eine langfristige Optimierung der gesamten Produktion und auch darüber hinaus. Denken Sie einmal an die Beispiele der Predictive Szenarien im IoT Umfeld oder der von der Bundesregierung initiierten Industrie 4.0 Strategie. Ohne die durch ein MES geschaffene Digitalisierung der Produktion und damit der Schaffung einer verlässlichen Datenbasis, sind Predicitve Szenarien nicht realisierbar. Um schlagkräftige Aussagen treffen zu können, sind verlässliche Vergangenheitswerte unabdingbar. Dies bestätigen nicht nur aussagekräftige Studien und Umfragen sondern auch eine Vielzahl von praktischen Beispielen.

Zusammenfassend kann festgehalten werden, dass ein MES in Kombination mit einem guten Lösungsansatz des Shopfloor Managements die erhofften Mehrwerte liefern kann. Gleichzeitig schafft ein MES die Grundlage, damit Unternehmen auch für zukünftige Themen im Zeitalter der Digitalisierung gewappnet sind und keinen Trend verschlafen.

Georg-Peters

Georg Peters

Senior Manager Manufacturing & Automotive

Scheer GmbH
Mozartstraße 21
D-80336 München

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