…dann ist das Thema Industrie 4.0 ein verlässlicher Gradmesser für disruptive Veränderungen durch neueste Technologien.
So ist es auch nur folgerichtig, dass Prof. Dr. August-Wilhelm Scheer als einer der prägendsten Informatikwissenschaftler und zugleich erfolgreicher Unternehmer in seinem kürzlich erschienenen Buch „Unternehmung 4.0“ diesem Themenblock ein ausführliches Kapitel widmet.
Die Prozessbetrachtung, die dem Konzept von Industrie 4.0 zugrunde liegt, ist schon über 30 Jahre alt. Sie präsentiert sich bereits in dem Y-CIM Modell, mit dem Scheer damals die Grundlage für die von ihm später entwickelte Methode und Software ARIS legte. Im Mittelpunkt stand die separate Betrachtung einerseits jener Prozesse die im Unternehmen stattfinden – wie Planung, Vertrieb oder Beschaffung. Andererseits ging es um die Prozesse, die für die Produktion entscheidend sind. Ihre separate Betrachtung und sinnvolle Verknüpfung wird in der Form des Y deutlich. Das Konzept des Computer Integrated Manufacturing sollte Grundlage für den computergesteuerten Industriebetrieb werden. Aber, es fehlten damals noch die passenden Technologien für die erfolgreiche Umsetzung. Heute stehen diese zur Verfügung und damit ist die vierte industrielle Revolution in modernen Produktionsbetrieben nicht nur angekommen, ihre Umsetzung wird zunehmend zum erfolgskritischen Faktor.
In einer Smart Factory stehen nun bei der Fertigung Cyber-physische Systeme im Mittelpunkt. Sie steuern mit hoher Flexibilität die Produktionsanlagen und die Produkte selbst. Gleichzeitig werden im Produktionsprozess große Datenmengen generiert, die dank Big Data Auswertungen für ganz neue Services wie vorausschauende Wartung und vorausschauende Qualitätssicherung verwendet werden können.
Treiber ist hier zum einen das Prinzip der Selbststeuerung, denn intelligente Systeme kommunizieren mit intelligenten Materialien. Mit Blick auf den Kunden und seine Nachfrage geht es auch um den Trend der Individualisierung, der sich in neuen Produktangeboten widerspiegelt. In der Smart Factory kann nämlich auch das individuell designte Einzelstück zum (ursprünglichen) Preis der Massenproduktion hergestellt werden.
Mit Industrie 4.0 ergeben sich nicht nur ganz neue Möglichkeiten der Effizienzsteigerung, so, wie etwa bei der Einführung von unterstützenden IT Systemen um die Jahrtausendwende herum, hier geht es zunehmend um autonome Systeme, die ganz neue Geschäftsmodelle und auch die schnelle, insbesondere vollautomatisierte Veränderung, beziehungsweise Anpassung, dieser Modelle an neue Marktgegebenheiten ermöglichen. Das Risiko solcher selbststeuernder Systeme wird sich künftig auch dadurch in Grenzen halten, dass digitale Zwillinge nicht nur von Produkten und Prozessen hergestellt werden, sondern auf Sicht für eine gesamte digitale Fabrik ein digitaler Zwilling erzeugt werden kann. Der steht dann risikoarm für Experimente und Simulationen zur Verfügung!
Deutschland ist auf einem guten Weg in die Umsetzung, aber manches Schwellenland, in dem keine bislang erfolgreichen analogen Produktionsprozesse zu verteidigen oder zu vertreiben sind, versucht bereits das Überholmanöver!
